近日，華冠科技中標(biāo)某頭部客戶方形鋁殼電芯智能裝配產(chǎn)線項目，項目涵蓋從裸電芯到整電池的全流程組裝與檢測工序，工藝復(fù)雜度與系統(tǒng)集成度雙高。此次項目中標(biāo)，再次驗證了華冠科技在電芯組裝整線領(lǐng)域，尤其是面向大型儲能電池等高端產(chǎn)品場景中的技術(shù)積累與工程落地能力。
*圖片僅為示意，非實際電芯產(chǎn)品
技術(shù)集成再升級：
構(gòu)建覆蓋全工藝的智能裝配系統(tǒng)
本次項目需實現(xiàn)包括裸電芯、連接片、頂蓋、鋁殼、密封釘?shù)仍趦?nèi)的多結(jié)構(gòu)件自動化裝配，工藝流程涵蓋預(yù)熱、熱壓、壓力測厚、X-Ray檢測、極耳超聲波預(yù)焊與終焊、連接片折彎、激光焊接、蓋板刻碼、焊印貼膠、人工與自動合芯、Mylar包覆、入殼壓裝、頂蓋預(yù)焊、封口焊接、短路測試、一次/二次氦檢、殼體切割、金相檢測等三十余道關(guān)鍵工序，并配備NG處理及轉(zhuǎn)運工裝系統(tǒng)。同時，整線還集成了烘烤機(jī)、注液機(jī)、包膜機(jī)等外圍設(shè)備，構(gòu)成覆蓋完整組裝工藝的智能化生產(chǎn)單元。在本次項目中，華冠科技先進(jìn)制造技術(shù)研究院對多道關(guān)鍵工藝進(jìn)行了專項技術(shù)優(yōu)化。其中，連接片激光焊接速度可達(dá) 300mm/s，良率≥99.5%，熔深一致性良好、無爆點；頂蓋焊接過程穩(wěn)定，焊接速度可達(dá) 250mm/s，良率≥99.5%，寬深比控制在 1.0～1.2；密封釘焊接速度可達(dá) 15mm/s，工藝良率≥99.9%。項目匯聚了激光、機(jī)電、視覺、軟件等多學(xué)科團(tuán)隊協(xié)同攻關(guān)，確保各工序的穩(wěn)定銜接與整體系統(tǒng)的一致性。
管理協(xié)同再提速：
多線并行，項目推進(jìn)“一鍵加速”
項目交期相比行業(yè)普遍要求更加緊湊，對整線的快速響應(yīng)與組織協(xié)同能力提出了更高挑戰(zhàn)。面對高強(qiáng)度的排產(chǎn)節(jié)奏，華冠科技依托成熟的整線平臺與豐富的項目交付經(jīng)驗，組織起一支覆蓋項目管理、技術(shù)實施、供應(yīng)鏈協(xié)調(diào)等多模塊的復(fù)合型團(tuán)隊。項目執(zhí)行以“節(jié)點驅(qū)動、責(zé)任到人”為原則，采用分解至站位級的階段工作計劃，保障各關(guān)鍵工序有序落地。同時，通過項目風(fēng)險識別與應(yīng)對機(jī)制、全過程質(zhì)量管控體系，全面守護(hù)交付質(zhì)量。
在資源配置方面，項目組設(shè)立清晰的組織架構(gòu)與責(zé)任分工機(jī)制，確保工程、采購、調(diào)試等關(guān)鍵崗位在時間窗口內(nèi)充分可用，并以華冠科技先進(jìn)制造技術(shù)研究院為技術(shù)基座，調(diào)動模型庫、經(jīng)驗庫與協(xié)作系統(tǒng)進(jìn)行跨團(tuán)隊聯(lián)動。
在服務(wù)保障方面，華冠長期堅持以工程能力為基礎(chǔ)構(gòu)建服務(wù)體系，項目團(tuán)隊中超過一半為十年以上經(jīng)驗的資深工程師，配備國家級技工資質(zhì)的調(diào)試與售后人員，執(zhí)行“24小時響應(yīng)”機(jī)制，確保項目快速落地、客戶安心托付。
戰(zhàn)略布局再延伸：
助力動力與儲能電池制造高質(zhì)量發(fā)展
隨著方形鋁殼電芯在動力與大型儲能電池領(lǐng)域加速發(fā)展，制造流程對設(shè)備系統(tǒng)的穩(wěn)定性、精度與一致性提出更高要求。此次項目的快速推進(jìn)，不僅展示了華冠科技從研發(fā)、設(shè)計到整線交付的完整閉環(huán)能力，也助力公司鞏固了在高端鋰電中段制造環(huán)節(jié)的核心優(yōu)勢。未來，華冠將繼續(xù)秉持“讓制造更精妙”的使命，推動鋰電智造邁向更高水平。
