近日，華冠科技中標某頭部客戶方形鋁殼電芯智能裝配產線項目，項目涵蓋從裸電芯到整電池的全流程組裝與檢測工序，工藝復雜度與系統集成度雙高。此次項目中標，再次驗證了華冠科技在電芯組裝整線領域，尤其是面向大型儲能電池等高端產品場景中的技術積累與工程落地能力。
*圖片僅為示意，非實際電芯產品
技術集成再升級：
構建覆蓋全工藝的智能裝配系統
本次項目需實現包括裸電芯、連接片、頂蓋、鋁殼、密封釘等在內的多結構件自動化裝配，工藝流程涵蓋預熱、熱壓、壓力測厚、X-Ray檢測、極耳超聲波預焊與終焊、連接片折彎、激光焊接、蓋板刻碼、焊印貼膠、人工與自動合芯、Mylar包覆、入殼壓裝、頂蓋預焊、封口焊接、短路測試、一次/二次氦檢、殼體切割、金相檢測等三十余道關鍵工序，并配備NG處理及轉運工裝系統。同時，整線還集成了烘烤機、注液機、包膜機等外圍設備，構成覆蓋完整組裝工藝的智能化生產單元。在本次項目中，華冠科技先進制造技術研究院對多道關鍵工藝進行了專項技術優化。其中，連接片激光焊接速度可達 300mm/s，良率≥99.5%，熔深一致性良好、無爆點；頂蓋焊接過程穩定，焊接速度可達 250mm/s，良率≥99.5%，寬深比控制在 1.0～1.2；密封釘焊接速度可達 15mm/s，工藝良率≥99.9%。項目匯聚了激光、機電、視覺、軟件等多學科團隊協同攻關，確保各工序的穩定銜接與整體系統的一致性。
管理協同再提速：
多線并行，項目推進“一鍵加速”
項目交期相比行業普遍要求更加緊湊，對整線的快速響應與組織協同能力提出了更高挑戰。面對高強度的排產節奏，華冠科技依托成熟的整線平臺與豐富的項目交付經驗，組織起一支覆蓋項目管理、技術實施、供應鏈協調等多模塊的復合型團隊。項目執行以“節點驅動、責任到人”為原則，采用分解至站位級的階段工作計劃，保障各關鍵工序有序落地。同時，通過項目風險識別與應對機制、全過程質量管控體系，全面守護交付質量。
在資源配置方面，項目組設立清晰的組織架構與責任分工機制，確保工程、采購、調試等關鍵崗位在時間窗口內充分可用，并以華冠科技先進制造技術研究院為技術基座，調動模型庫、經驗庫與協作系統進行跨團隊聯動。
在服務保障方面，華冠長期堅持以工程能力為基礎構建服務體系，項目團隊中超過一半為十年以上經驗的資深工程師，配備國家級技工資質的調試與售后人員，執行“24小時響應”機制，確保項目快速落地、客戶安心托付。
戰略布局再延伸：
助力動力與儲能電池制造高質量發展
隨著方形鋁殼電芯在動力與大型儲能電池領域加速發展，制造流程對設備系統的穩定性、精度與一致性提出更高要求。此次項目的快速推進，不僅展示了華冠科技從研發、設計到整線交付的完整閉環能力，也助力公司鞏固了在高端鋰電中段制造環節的核心優勢。未來，華冠將繼續秉持“讓制造更精妙”的使命，推動鋰電智造邁向更高水平。
